作为我国钢铁业唯一正式入围工信部《2015年智能制造试点示范专项行动实施方案》试点示范的项目，宝钢股份1580智能车间改造项目于去年9月份正式启动。目前，该项目中心板坯库智能库管及无人化行车项目、精轧机架内带钢位置检测及跑偏控制系统、温度尺寸缺陷自动判定系统、高压开关温度无线控制与开关状态自动控制系统均已率先完成设备调试，正式上线运行。

　　据悉，这些已上线运行的项目和系统中，不少为国内唯一，甚至是全球唯一。舞钢中厚板，这些项目投运后，产线成材率等关键经济技术指标得到明显提升，劳动效率大幅提升，有效降低了制造成本。

　　其中的板坯库智能库管及无人化行车项目是宝钢股份1580智能车间智能物流模块中最重大的项目，其自动化运行率已稳定维持在95%以上，基本实现行车无人化运行目标。至此，1580产线成为国内首个在大型板坯库实现智能化库管理、无人化行车的产线。宝钢股份在复杂的作业环境面前，自主开发了全新的板坯入库系统和全新的基于板坯的实际位置信息的轧制计划编制系统，可提升自动化运行效率，降低无效运行，实现板坯库从入到出的全流程物流管理智能化、自动化。

　　精轧机架内带钢位置检测及跑偏控制系统是智能模型模块的重要组成部分，舞钢中厚板，其可有效保证带钢始终处于中心线位置运行，从而大幅降低甩尾等事故性辊耗比例，可有效提升成材率。精轧机架内防跑偏控制问题是热连轧机带钢顺利轧制难点之一，宝钢股份通过自主研发，打破了国外技术垄断，形成了一套可移植、可复制的带钢位置检测与跑偏控制系统。

　　此外，智能诊断模块的改造进展顺利。目前，温度尺寸缺陷自动判定系统、高压开关温度无线控制与开关状态自动控制系统的改造均已收官。这些系统采用国际领先技术，上线后可自动判定、封锁缺陷产品，自动显示开关状态，可有效提升劳动效率，降低设备维护费用。

　　对于宝钢股份而言，像这样在主作业线大刀阔斧开展前沿技术改造尚属首次。面对陌生的前沿技术、巨大的生产压力，能否在维持生产顺行的同时，为产线定制合身的改造方案，最大化释放产线的潜力，形成具有可移植、可借鉴的智能工厂核心技术和钢铁智能制造实践方法体系，成为宝钢股份的重要考量。

　　根据宝钢股份的规划，当前，1580智能车间改造正处于搭建自动化、信息化、可视化平台，实现板坯库管理智能化、行车无人化的阶段。为此，宝钢股份策划细分了6大类实施模块，分别为智能装备、智能节能、智能可视、智能模型、智能诊断、智能物流，每个模块下属若干具体项目。在这一阶段改造完成后，1580产线将实现能耗到卷、成本到卷、产线绿色运行，实现板坯库智能库管及行车无人化运行、生产过程全程集中可视、关键设备状态监控及预测维修。预计1580智能车间改造提升项目一期工程将于2017年底完成所有改造，目前二期工程正在紧锣密鼓策划中。